תכנון מוקדם שחסך כסף, תקלות והרבה מאוד עצבים במפעל הפלסטיקה 

המקרה שלפניכם מדגים עד כמה חשוב לתכנן, לשרטט ולדון בכל ההיבטים שבפתיחת מחלקה חדשה או אולם חדש ביצור, הרבה לפני שמגיעות המכונות. 

מכונות וציוד שיוצבו על פי תכנית ברורה ומתועדת, יגרמו להקטנת שעות הבטלה של המכונות למינימום, מיעוט תקלות והפתעות בהצבת הציוד, נוכל "לעלות" מראש על כל הבעיות התפעוליות הצפויות במחלקה ובשורה התחתונה לחסוך המון כסף, זמן עבודה וזמן ניהולי שלכם - הציוד יוצב במהירות שיא, המחלקה תחזור לעבוד במינימום זמן, כל האמצעים הדרושים יהיו מוכנים וכך לא נגיע למצב של השבתת יצור כי פשוט אין איך להפעיל את המכונות...

במקרה שלנו הקמת ופתיחת המחלקה החדשה לקחה 3 ימי עבודה במקום 6 ימים.

נחסכו 3 ימי עבודה שהם:

• ·         1,080 שעות עבודה של 15 מכונות (בשלוש משמרות)
• ·         3 ימי עבודה של צוות ההזרקה הבכיר המונה 5 אנשים - סה"כ 135 שעות עבודה
• ·         3 ימי עבודה של קבלני משנה - חשמלאי, מתקין צנרת מים ואוויר דחוס
• ·         ובמצטבר עשרות אלפי שקלים חיסכון תמורת השקעה בתכנון של אלפי שקלים בודדים

במסגרת התרחבות הפעילות במפעל הפלסטיק של חברת ויסוניק מתאגיד Tyco העולמי, עלה הצורך לרכוש מכונות הזרקה נוספות ובעקבות כך להוסיף אולם יצור חדש למחלקה.

המכונות היו כבר על האוניה מגרמניה, אך האולם המיועד ששימש פעילות הרכבה ידנית, עדיין לא תוכנן עבור אולם ההזרקה החדש.

הצורך המיידי היה בשרטוט ותכנון האולם, המכונות והציוד הנלווה, ריכוז הצרכים השונים ממנהל היצור ומנהל המפעל ובחינת כל האופציות למיקום המכונות על מנת לגבש תכנית ברורה ומתועדת בכתב ובשרטוטים לבניית אולם היצור והפעלתו המיידית. הפיתרון שנתתי היה פשוט ויעיל:

• בצעתי מדידות של אולם היצור
• בצעתי מדידות של המכונות הקיימות במפעל שיוצבו באולם החדש וכן השגתי ממנהל המפעל את גודל המכונות החדשות שיגיעו למפעל.
• באמצעות תוכנת שרטוט ממוחשב, הפקתי שרטוט ראשוני שמראה את האולם עם המכונות והציוד הנלווה ומתאר את רוחב המעברים, רדיוסי סיבוב לעגלות משטחים, אפשרויות גישה למכונות ועוד.

• הצגתי את השרטוט למנהלים, עלו שאלות ובקשות לסידור שונה של המחלקה להם ניתן מענה מיידי על גבי צג המחשב.
• הופק שרטוט סופי וכן סדר הצבת המכונות במחלקה על מנת שהכל יוצב בנוחות ובמהירות.

תוך כדי עבודה עלו לדיון שתי בעיות תפעוליות:

1. מכיוון שלא ניתן היה להתקין עגורן במחלקה, עלה הצורך במיקום מנוף אישי לכל מכונה על מנת להרים את תבניות ההזרקה למכונה - פיתרון יקר מאוד שגם עלה ברגע האחרון לאחר אישור כלל התקציבים לפעילות. 
2. הקרטונים שמכילים את הסחורה המיוצרת מונחים בערבוביה על משטחים ביצור מפאת מחסור במקום למשטח ליד כל מכונה. בשל כך המחסנאים נדרשים לעשות עבודת מיון של הסחורה לפני הקליטה והאחסון במדפים.

הפתרונות שניתנו לאחר ניתוח הנתונים היו:

1. הצעה לרכש מנוף גשר נייד שיוכל לתת מענה לכלל המכונות. למפעל הוצע דגם מנוף קיים בהתאמה מידות אישית מחברת הנדסה מכנית שיש לי איתה שיתוף עסקי ייחודי למתן פתרונות שינוע ולוגיסטיקה מיוחדים.

2. "נצבע" ושורטט שטח למשטח תוצ"ג ליד כל מכונה ולמכונות שלידן אין מקום אותר שטח בקצה המחלקה שיועד תפעולית למיקום משטחים והוגדר כשטח שבו לא תוצב מכונה גם בעתיד. 

לאחר איסוף הנתונים שורטטו מספר אופציות אפשריות להעמדת המחלקה בשני האולמות, הועלו נקודות לשיפור עד לתכנון הגרסה הסופית.

בעקבות ההקפדה על תכנון קפדני ותיעוד מירבי, בוצעה העברת המכונות בין שני האולמות ומיקום המכונות החדשות

    בזמן שיא של 3 ימי עבודה בלבד,

לעומת 6 ימי עבודה מלאים כפי שמקובל במקרים אלו ללא תקלות והפתעות תוך כדי ביצוע.

לסיפורי הצלחה נוספים של תכנון וארגון רצפות ייצור ומחסנים, לחץ כאן...